O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
TECHNICAL DESCRIPTION
FOR
A WHEAT STARCH PLANT
WITH A PROCESSING CAPACITY OF
9.000 KG/H WHEAT FLOUR
for
RUSSIAN STARCH PRODUCTS
RUSSIA
Note:
The information contained in this Technical Description is confidential and is presented to customer for the sole purpose of evaluating the Project. It is not to be disclosed to third parties without Alfa Laval Merco B.V.'s written consent.
Utrecht, 27 February 2002
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
A P P E N D I C E S
Appendix 1Process Description
Appendix 2Design Basis
Appendix 3Battery Limits
Appendix 4Supply by Seller
4.1Equipment
4.2Materials
4.3Instrumentation
4.4Electrical
Appendix 5Design and Technical Documentation
supplied by Alfa Laval Merco B.V.
Appendix 6Advisory Services supplied by Alfa Laval Merco B.V.
Appendix 7Exclusions from Alfa Laval Merco B.V.’s supply
APPENDIX 1 - PROCESS DESCRIPTION
DOUGH PREPARATION AND SEPARATION
The wheat flour from the flour bin is fed, in a steady flow, into a dosing screw by means of a vibrating bin bottom. The speed of the dosing screws can be adjusted and determines the flour quantity that is fed to the wet section. The dosing screw discharges the flow into a dough mixer. In the dough mixer the flour is mixed with process water into a dough and the formation of the vital gluten is initiated. The dough leaving the dough mixer is pumped by a mono pump into a high intensity rotary homogenizer, in which shear forces effectively break up the matrix and separate the latter into three phases. The homogenized mixture is fed into a 3-Phase Decanters which separate the mixture into three distinct phases:
The first phase is A-starch.
The second phase contains B-starch and vital gluten.
The third phase is the light phase containing pentosans and solubles.
By removing the pentosans and solubles from the A-starch and the B-starch at this stage in the process, the purification of the starch and gluten is greatly enhanced, reducing the fresh water quantity required for starch washing and, as a consequence, reducing the wastewater flow.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
Подготовка теста и сепарация
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
Пшеничная мука из бункера с помощью вибрационного дна подается в потоке в дозирующий шнек. Скорость винтов дозирования можно регулировать и определяет количество муки, которое подается к влажной секции. Шнековые дозаторы загружают поток в смеситель для теста. В смесителе теста муку смешивают с технологической водой в тесто и начинается формирование глютена. Сформировавшееся тесто из сиесителя перекачивается насосом в высокоскоростной гомогенизатор, в котором силы сдвига эффективно разбитвают матрицу и отдельных последних в три этапа. Гомогенизированную смесь подают в 3-фазных центрифугу, которая разделяет смесь на три составляющих:
Первой составляющей является А-крахмал.
Вторая составляющая содержит B-крахмала и глютен.
Третья составляющая - легкая фаза, содержащая пентозаны и растворимые вещества.
Удаляя на данной стадии процесса пентозаны и растворимые вещества от A-крахмала и B-крахмала, мы значительно усиливаем очистку крахмала и клейковины, что уменьшает количество свежей воды, необходимое для стирки крахмала и, как следствие, снижение потока сточных вод.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
A-STARCH WASHING AND CONCENTRATION
The first phase from the 3-Phase Decanters, the A-starch, gravitates into the tank feeding the multicyclone washing system. Before being pumped into the first washing stage the A-starch is diluted and mixed with the starch flow recirculating from the starch washing system and the starch recovered in the multicyclone clarifier.
In the multicyclone starch washing system the A-starch is washed, in eight stages, in countercurrent with washwater. The washwater with impurities leaves the system through the multicyclone clarifier’s overflow and flows to the process water tank.
The purified A-starch leaves the system through the eighth washing stage underflow, and still contains fibres. The fibres are subsequently removed in rotating screens. Before being fed to the screens the A-starch is diluted with fresh water.
The separated fibres from the screens (2nd stage) are collected and pumped with a mono pump to a fibre dewatring decanter. The dewatered fibre gravitate into the mixed feed tank and are mixed with the C-starch from the B-starch decanter (second phase).
The A-starch is further concentrated in a three stage multicyclone concentration system. The concentrated purified A-starch milk is discharged from the first concentration stage underflow to the intermediate starch milk tank. From this tank the starch milk is pumped to the starch dewatering section and/or to the modified starch plant.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
МОЙКА КРАХМАЛА И КОНЦЕНТРАЦИЯ
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
На первом этапе от 3-х фазной центрифуги, А-крахмал, стекает в бак питающий мультициклонную моечную систему (осветлительную гидроциклонную батарею). Перед началом закачки на первую ступень промывки крахмал разбавляют и смешивают с рециркуляционным потоком крахмала от системы промывки крахмала и восстановленного крахмала в осветлительной гидроциклонной батарее.
В мультициклоной моечной системе А-крахмал промывают в восемь этапов, в противотоке с промывочной водой. Промывочная вода с примесями покидает систему путем переполнения батарейного осветлителя и поступает в резервуар технологической воды.
Очищенный А-крахмал выходит из системы через восьмую ступень промывки, и по-прежнему содержит волокна. Волокна затем удаляют на вращающихся экранах. Перед подачей на экраны крахмал разбавляют свежей водой.
Выделенные волокна из вращающихся экранов (2 этап) собираются и перекачивается с помощью насоса к волоконно-обезвоживающему декантеру. Обезвоженные волокна стекают в резервуар комбикормов и смешивают с C-крахмалом полученным на декантере В-крахмала (второй этап).
А-Крахмал, далее концентрируют в мультициклонной концентрирующей системе в три стадии. Концентрированное очищенное А-крахмальное молоко выгружается из первой ступени концентрирования и стекает в промежуточную емкость для крахмального молока. Из этой емкости крахмальное молоко перекачивают в Отделение обезвоживания крахмала и / или в Цез производства модифицированного крахмала.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
GLUTEN/B-STARCH SCREENING,
GLUTEN WASHING AND DEWATERING
The second phase from the 3-Phase Decanters, containing B-starch and gluten, flows into a bend screen. In the screens the B-starch is screened and washed off from the gluten. The gluten is further washed on two rotating screens.
Before drying the gluten is dewatered in a dewatering screw.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
Очистка глютена и B крахмала на дуговых экранных ситах, мойка и обезвоживание глютена
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
На втором этапе, поток от 3-х фазного декантера, содержащий B-крахмал и глютен, попадает на дуговое экранное сито. На дуговых экранных ситах В-крахмал просеивают и отмывается от клейковины. Клейковину затем дополнительно промывают на двух вращающихся экранах.
Перед сушкой клейковину обезвоживают на винтовом прессе.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
B-STARCH SPLITTING AND DEWATERING
The filtrate from the gluten screens and washers, containing the B- starch, is pumped to a A/B-starch splitter in which A-starch, possibly present in the slurry, is recovered. The overflow of the splitter, containing the B-starch, flow to a B-starch concentrator in which the slurry is concentrated. The overflow of the concentrator is process water. The concentrated slurry is diluted with wash water and is subsequent dewatered in a 3-Phase Decanter. The light phase of the decanter is process water. The heavy phase is dewatered B-starch. The middle phase contains the fine starch, C-starch.
The dewatered B-starch discharges into a B-starch holding tank and is pumped to the B starch dryer.
The C-starch slurry gravitates into the mixed feed tank.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
РАЗДЕЛЕНИЕ B-КРАХМАЛА И ОБЕЗВОЖИВАНИЕ
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
Фильтрат из глютенных экранов и мойки, содержащий B-Крахмал, закачивают в разделитель А/ B-крахмала, в котором извлекают А-крахмал, возможно, присутствующий в суспензии. Поток от переполнения разделителя, содержащего B-крахмал, направляют к концентратору В-крахмала, в котором суспензию концентрируют. Переполнение концентратора используют как технологическую воду. Сконцентрированную суспензию разбавляют промывочной водой и в последующем обезвоживают в 3-фазном декантере. Светлая фаза с деканера становится технологической водой. Тяжелая фаза с декантера становится обезвоженным B-крахмалом. Средняя фаза содержит мелкий крахмал С-Крахмал.
Обезвоженный B-крахмал направляется в бак B-крахмала и перекачивается в Сушилку B-крахмала.
C-крахмальная суспензия сливается в бак комбикормов.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
PENTOSAN HANDLING
The third phase from the 3-Phase Decanters, S4210, containing pentosane, solubles and some starch, is pumped to a Decanter to recover remaining starch.
The centrate of this decanter, containing the solubles and pentosane, is pumped to a rotary screen in which pentosane is separated. The pentosane gravitates into to the mixed feed tank.
The filtrate from the rotating screen is the effluent from the plant.
CLEANING
The plant is equipped with a Cleaning In Place (CIP) system for cleaning on shut down. The cleaning cycle will be operated as follows:
30 minuteswater flushing
120 minutesCIP with dilute sodium hydroxide solution
30 minuteswater flushing.
The CIP run will be carried out with full recirculation. The normal sequence is once a week.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
ОБРАБОТКА ПЕНТОЗАНОВ
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
На третем этапе, раствор содержащей пентозаны, другие растворимые вещества и какой-то крахмал, перекачивается от 3-х фазного декантера в Декантер для восстановления оставшегося крахмала.
Концентрат от этого Декантера, содержащий растворимые и пентозаны, перекачивается на вращающийся экран, в котором пентозаны отделяются. Пентозаны сливаются в бак комбикормов.
Фильтрат от вращающегося экрана представляет из себя промышленный сток и выводится с территории завода на очистные сооружения.
ОЧИСТКА
Завод оснащен системой безразборной мойки (CIP) для очистки от закрыли. Цикл очистки будет осуществляться следующим образом:
30 минут промывка водой
120 мин CIP разбавленным раствором гидроксида натрия (щелочью)
30 минут промывание водой.
CIP будет осуществляться при полной рециркуляции. Нормальная последовательность является один раз в неделю.
Поток сточных вод приблизительно равен 335 м3/сут : конденсат испарителя и от мойки полов
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
EVAPORATION
The effluent is pumped to a reactor tank in which enzymes break down remaining starch and remaining pentosane in order to reduce viscosity and enable concentration of the effluent.
From the reactor the effluent is pumped to an evaporator in which the solubles in the effluent are concentrated. The concentrate is pumped to the mixed feed tank. The condensate from the evaporator is waste water.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
ИСПАРЕНИЕ
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
Сточные воды закачивают в реактор, в котором ферменты расщепляют оставшиеся крахмал и пентозаны для того, чтобы уменьшить вязкость и снизить концентрацию сточных вод.
Из реактора сточные воды закачивают в испаритель, в котором растворимые в сточных водах вещества концентрируются. Концентрат подается в бак комбикормов. Конденсат из испарителя является загрязненной водой и подлежит очистке на локальных очистных сооружениях.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
GLUTEN DRYING, MILLING AND BAGGING
Wet gluten is received into the hopper of the dewatering screw conveyor which decants free liquor through the perforated screen bottom. At the end of the screw it falls into the ring main pump which compresses the gluten against a pre-loaded valve before returning it to the screw inlet hopper. This action homogenises the gluten and separates liquor from it as it is circulated around the feed ring main.
The feed pump is force fed from the ring main at a constant pressure, ensuring a steady, constant feed to the dryer. The feed rate is adjusted by remote modulation of the feed pump speed.
Wet gluten enters the dryer through a fishtail feeder which extrudes it as a thin sheet over the full disintegrator width. It is dispersed into the hot drying airstream and enrobed by recycled dry powder before being dried and transported around the ring duct.
Dried material is selectively removed from the drying circuit in the manifold, whilst semi-dried material is returned to the disintegrator.
Product is separated from the exhaust airstream in a reverse jet bag filter, complete with discharge screw conveyor.
The different fractions of material are discharged, combined or recycled as required.
Drying air enters the system through a filter and is elevated to operating temperature in a steam heat exchanger.
Process air and product are drawn through the system by an induced draught fan at the bag filter outlet.
Dried product is discharged directly into a classifying mill where it is selectively ground to conform to specification.
Ambient cooling air enters the mill through a filter and conveys the product to a reverse jet bag filter, discharging through a rotary valve into a surge hopper.
Air and product are drawn through the system by an induced draught fan at the bag filter outlet.
A semi automatic back filling scale fills 25 kg bags, which are then sewn by a hand held stitcher.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
СУШКА ГЛЮТЕНА, РАЗМОЛ И УПАКОВКА В МЕШКИ
Сырой глютен принимается в бункер при помощи обезвоживающего винтового конвейера, который декантирует свободную жидкость через перфорированную нижнюю часть. В конце винта глютен попадает в основной кольцевой насос, который сжимает глютен при помощи предварительно загруженного клапана перед его возвращением к впускному винтовому конвееру бункера. Это действие гомогенизирует глютен и отделяет из него жидкость, как глютен циркулирует по кольцевой магистрали.
Питающий насос имеет привод от главного кольцевого, работает при постоянном давлении, обеспечивая устойчивую, постоянную подачу в сушилку. Скорость подачи регулируется с помощью дистанционной модуляции скорости подачи насоса.
Сырая клейковина входит в сушилку через устройство подачи «рыбий хвост», который экструдирует ее в виде тонкого листа по всей ширине дезинтегратора. Мешок диспергируетс в воздушный поток горячей сушки и глазированные от вторичного сухого порошка до того, сушат и транспортируют по кольцевым трубопроводом.
Высушенный материал выборочно удаляется из схемы сушки через коллектор, в то время как полу-высушенный материал возвращают на дезинтегратор.
Продукт отделяют от выпускного воздушного потока в обратном рукавном фильтре, который имеет в своем составе винтовой конвеер.
Различные фракции материала выгружают в сочетании или повторно по мере необходимости.
Сухой воздух поступает в систему через фильтр и нагревается до рабочей температуры в паровом теплообменнике.
Технологический воздух и продукт проходят через систему состоящую из вентилятора сушилки и выходного рукавного фильтра.
Сухой продукт поступает непосредственно в сортировочной мельнице, где он избирательно отбирается, чтобы соответствовать спецификации.
Охлаждающеий воздух при комнатной температуре поступает в мельницу через фильтр и перемещает продукт обратного к рукавному фильтру, для выгрузки через поворотный клапан в уравнительный бункер.
Воздух и продукт удаляют из системы с помощью вытяжного вентилятора на выходе рукавного фильтра.
Полуавтомат для заполнения заполняет мешки по 25 кг, которые затем сшиваются с помощью ручной машинки.
Page - 1 -
O/ref.: PED/WvdH/Mti/E-208.593B Utrecht, 27 February 2002
FEED DEWATERING AND DRYING (Fibre, Pentosan, C-starch)
The feed from feed mixing tank B 4480 is pumped to a dewatering decanter. The dewatering feed is transported by a conveyor to a mixer in which the feed is conditioned with dry recycle material from the dryer. From the mixer the feed is fed by a screw conveyer with variable speed (adjustable) into the feed dryer.
The dried feed is pneumatically transported to a feed bin from which the dried feed is bagged.
APPENDIX 2 - DESIGN BASIS
2.1.General
The Plant is designed to process wheat flour to produce commercial wheat gluten, A-starch milk, dewatered B-starch and dried feed (C-starch, fibre and pentosane).
2.2.Raw material composition and Plant Capacity
2.2.1Plant Capacity
The Plant is designed for a processing capacity of 9 MTPH (metric tons per
hour) wheat flour as specified under 2.2.2.
2.2.2Wheat Flour Specification
The Plant Capacity will be designed to process wheat flour with a consistent
quality with the following characteristics:
Min.Max.
Starch content*76 %--
Moisture12 %14%
Insoluble Protein(gluten)* 8 %12%
Soluble Protein*--1.7%
Fat*--1.5%
Fine Fibres*-- 1%
Ash*--1.0%
Others*the balance
(* values on dry basis)
Wheat flour shall be derived from wheat that is not more than six (6) months
Old and is not heat damaged due to over-drying or storage.
Granularity (typical)
2,4%250 µ
50,6%180 µ
27,2%150 µ
14,4% 90 µ
3,1% 75 µ
2,0% 38 µ
0,3%thru’s
The flour extraction rate for wheat starch plant raw material shall not exceed 76%.The raw material should fulfil the quality standard according our recommended handwash test.
2.3.Expected Products
When processing 9.000 kg/h of cleaned wheat flour, in compliance with 2.2 above,
the Plant is expected to produce following approximate quantities of products
and by-products:
60,5 / t/d / Dewatered B-starch, DS content 40 %
24,2 / t/d / Commercial wheat gluten, moisture content 8 %
31,6 / t/d / Dried feed, moisture content 12 %
2.4Utilities
2.4.1 Electricity for power:
380 Volts, 3 phase, 50 Herz
with a tolerance of max. ± 6% for voltage fluctuation and
max. ± 4% for frequency variations.
10.000 Volt, 3-phase, 50 Herz
Wet Milling:
Installed capacity :1.050 kW
Consumed : 890 kWh/h.
Gluten Drying/milling:
Installed :1.100 kW ( one 600 kW motor high voltage)
Consumed : 900 kWh/h.
Feed drying
Installed : 150 kW
Consumed : 120 kWh/h.
Evaporator
Installed : 130 kW
Consumed : 110 kWh/h
2.4.2Saturated steam:
16 kg/cm² gauge approx.4,8 t/h for gluten drying.
8 kg/cm² gauge approx.4,5 t/h for feed dryer.
8 kg/cm² gauge approx.1,5 t/h for the wet process.
10 kg/cm² gauge approx.3,0 t/h for “liquefying” and evaporation.
2.4.3Water:
25 m³/h at ambient temperature for starch washing, gluten washing and
pump sealing.
Drinking water quality, turbidity max. 1 (Silica Unit), hardness max. 4 °DH,
free of active CO2, iron content max. 0.1 ppm, free of suspended solids;
2.4.4Instrument air:
Oil free and dry,
6 kg/cm² gauge, approximately 400 m³/h.
2.5Environmental Conditions
Dust emission (at stack outlet)
Max. 100 mg/Nm³.
Effluent
Effluent flow approx. 335 m³ per day (condensate evaporator and floor water)
2.6Design Standards
The plant will be designed in accordance with internationally recognized standards e.g. DIN, IEC, VDE, if applicable, otherwise Alfa Laval Merco B.V. standards will be applied.
APPENDIX 3 - BATTERY LIMITS
The B.L. for the Plant as described in this technical description are defined as follows:
For raw materials:
•the B.L. for wheat flour are the inlet flange of the flour bin.
For products:
•the B.L. for A-starch milk are outlets of the starch milk pumps.
•the B.L. for dried wheat gluten are the outlet of the gluten bagging unit.
For by-products:
•the B.L. for dewatered B-starch are the outlet of B-starch pump.
•the B.L. for feed are the outlet of the dried feed bagging unit.
For utilities:
•the B.L. for electricity for power are the terminals of the main switch of each motor control center.
•the B.L. for other utilities are at points 1 m. outside the building walls.
Drainage, Spillage and Cleaning:
•The B.L. for discharge points, viz. overflow pipe discharge points and equipment drainage points, discharging due to operation of the process, are at a height of 200 mm above finished building floors.
No provision is made to handle spillage or draining and cleaning, due to
maintenance activities.
The location of the overflow pipe discharge points, of equipment drainage
points and of spillage gullies will be defined by Alfa Laval Merco B.V. during
the execution of its engineering. This is limited to the Battery Limits.
APPENDIX 4 - SUPPLY BY SELLER
(All sizes, volumes, capacities are provisional and depending on final plant design and
lay-out.)
4.1 Equipment
ItemQty. DescriptionSupply by:
1.SECTION DOUGH PREPARATION AND SEPARATION
B 4110 1Flour Service Bin“Client”
For receiving wheat flour from the storage section and feeding the wet section.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 25 m³.
F 41151Bin Filter
For cleaning the exhaust air from the flour bin.
Constructed in mild steel.
V 41201Fan
For suctioning exhaust air from the flour bin.
Constructed in mild steel.
Installed power 2,2 kW.
X 41251Vibrating Bin Bottom (High Capacity)
For ensuring flow of flour to the dosing screw. Constructed in mild steel.
H 41301Dosing Screw
For feeding a constant flour flow to the wet section.
The dosing screw is equipped with a variable speed
drive. Constructed in stainless steel 304.
Installed motor power 5,5 kW.
B 55201Process Water Tank“Client”
For intermediate storage of process water.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 6 m³.
Item Qty.DescriptionSupply by:
P 55211Centrifugal Pump For transporting the process water to various
equipment in the wet section.
Constructed in stainless steel 304.
Installed motor power 5,5 kW.
B 55101Fresh Water Tank“Client”
For intermediate storage of process water.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 6 m³.
P 55111Centrifugal Pump
For transporting the fresh water to various
equipment in the wet section.
Constructed in stainless steel 304.
Installed motor power 5,5 kW.
W 55121Heat Exchanger
type plate and frame.
For heating the fresh water.
Constructed in stainless steel 304.
R 41401Dough Mixer
For mixing flour with process water.
Constructed in stainless steel 304.
Installed motor power 55 kW.
B 41451Tank“Client”
For holding of lye.
Constructed in stainless steel 316.
Volume 1,0 m3.
P 41461Dosing Pump
For dosing lye.
Constructed in stainless steel 3,6.
Installed motor power 0,18 kW.
W 41471Heat Exchanger
Type plate and frame.
For heating water to the dough mixer.
Contructed in stainless steel 304.
A 41481Static mixer
For dosing lye.
Constructed in stainless steel.
Item Qty.DescriptionSupply by:
B 41501Tank“Client”
For intermediate holding of the dough.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 6 m³.
P 41551Mono Pump
For transporting the dough from the dough mixer
to the homogenizers. The mono pump is equipped
with open throat with inverter and with variable
speed drives.
Constructed in stainless steel 316.
Installed motor power 7,5 kW.
W 41591Heat exchanger
For heating water.
Constructed in stainless steel 304.
Z 41601Homogenizer
type Supraton S400.
For homogenizing the dough and enabling the
subsequent separation.
Constructed in stainless steel 316.
Installed motor power 55 kW.
S 421013-Phase Decanters
Type NX-944S.
For separation of the dough into three (3) fractions.
Constructed in stainless steel 316.
Installed motor power 110 kW.
Item Qty.DescriptionSupply by:
SECTION A-STARCH WASHINGAND DEWATERING
B 43101Tank“Client”
For intermediate storage and dilution of A-starch
slurry from the 3-Phase Decanters.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 3 m³.
R 43111Agitator
For above tank.
Constructed in stainless steel 304.
Installed motor power 1,5 kW.
P 43121Centrifugal Pump
For feeding of the A-starch washing system.
Constructed in stainless steel 316.
Installed motor power 5,5 kW.
F 43201Multicyclone Starch Washing System (8 stages)
type 8xPH165.
For purification of the A-starch.
Materials of construction:
Multicyclone houses in stainless steel 316.
Cyclonettes in nylon.
Interconnecting piping and fittings in ss 316.
The starch washing system mainly comprises:
- Multicyclones
- Process pumps in stainless steel
- Rotary strainer in stainless steel
- Interconnecting piping and valves
- Pressure gauges and Baumé cups
- Support in stainless steel.
Installed motor power 8 x 18,5 kW.
P 43311Centrifugal Pump
For feeding the multicyclone Clarifier.
Constructed in stainless steel 316.
Installed motor power 15 kW.
Item Qty.DescriptionSupply by:
F 43301Multicyclone Clarifier (2 stages) type 2xH165.
For separation of A-starch from the overflow of
the A-starch washing system.
Materials of construction:
Multicyclone houses in stainless steel 316.
Cyclonettes in nylon.
Interconnecting piping and fittings in stainless
steel 316.
The clarifier mainly comprises:
- 2 stage Multicyclone
- 2 proces pump, 15 kW
- Interconnecting piping and valves
- Pressure gauges and Baumé cups
- Support in stainless steel.
B 47011Tank“Client”
For feeding of the fibre removal system.
Constructed in stainless steel 304.
Volume 5 m3.
B 47011Agitator
For above tank.
Constructed in stainless steel.
Installed power 1,5 kW.